Да. Фактически разработка и планировка помещения завода, производства и логистики легла на немцев из фирмы ВАЙНИГ, а мы только строили под их руководством.

Если наше предприятие работает в одну смену, то производится около 3000 кв. м. окна. Если работа идет в две смены, то соответственно,изготовляется 6000 кв. м. стандартного деревянного окна. Помимо этого у нас есть еще второе производство (второй цех), площадь которого равняется 2000 кв. м., но в нем мы делаем только стоечно-ригельную систему.Так что помимо 3000-6000 кв. м. классического деревянного окна мы производим во втором цеху 1500-3000кв.м. стоечно-ригельной системы в месяц.

Фактически все оборудование у нас немецкое, фирмWAGNERи ВАЙНИГ. Теперь более конкретно. Все линии, механика, столярное оборудование исборка фирмы ВАЙНИГ. Оборудование для безвоздушного способа окраски и компрессоры произведены фирмой WAGNER.

Нет, по качеству лучше ВАЙНИГ нет никого: даже в Германии это абсолютный лидер. Конкурировать с ним может только итальянское оборудование, но только за счет более низкой стоимости. Фактически у ВАЙНИГ нет конкурентов. Единственное, что у ВАЙНИГ есть более мощное производственное оборудование, но у нас и так достаточно высокие производственные показатели (6000 кв. м.).

Да, текучесть кадров отсутствует: большинство работников работает по 15 лет. Фактически основной «костяк» был сформирован еще на старом предприятии.

Да, мы обучаем своих сотрудников. Во-первых, они постоянно ездят на обучение в Германию, как только появляется новое оборудование. Помимо этого немцы сами к нам приезжают и проводят семинары. Наш начальник производства фактически находится в Германии 2 недели в месяц, так что мы в постоянном контакте как с ВАЙНИГ, так и с другими деревообрабатывающими заводами. Мы все время внедряем инновации, ставим новые линии. К примеру, сейчас появилась новая линия по сборке, соответственно, перед покупкой этой линии наши сотрудники проходили обучение.

Да, на нашем заводе не используется труд мигрантов, хотя такая практика давно распространена на немецких заводах.

Каждый цикл производства проходит ОТК, начиная с поступления материалов. ОТК контролирует не только конечный продукт, но и каждый цикл производства.

Например, когда поступает древесина, то она обязательно проверяется на влажность влагомерами, поскольку в процессе доставки с ней может случиться все, что угодно. Любой клей, который мы используем, тоже проверяется: у нас есть отдельно контроль качества продукции и входной контроль всех материалов; помимо этого у нас есть своя испытательная лаборатория, в которой проверяется абсолютно все: краска, металл, фурнитура. Такая проверка включает: заморозку и нагревание до очень высоких температур. Сначала проверяется каждый материал, потом проверяется каждый цикл производства.

Следует сказать, что у нас давно внедрена штрафная система: например, маляр перед покраской изделия обязан проверить влажность древесины. Если он этого не сделает, то он получает штраф. У каждого цикла мастер, он же изготовитель продукции, должен помимо ОТК проверить предыдущий цикл.

У нас на производстве есть специальный отапливаемый склад, в котором поддерживается необходимая температура и влажность, т.е. мы не храним готовые изделия на улице.

Причина проста: грязь, пыль, влага, дожди. Вся продукция упаковывается после последнего цикла производства - остекления. Никто ведь не хочет, чтобы под упаковку затекла вода или попала грязь,верно?

Многие производители хранят рамы на улице, максимум - под навесом. Но это неправильно,поскольку из-за акриловой краски изделия должны храниться 2 недели при комнатной, 18-ти градусной температуре и при определенной влажности, поскольку краска довольно долго твердеет.Если не досушенные рамы вынести на холод, то возникает закономерный вопрос: «Сколько такая краска прослужит?». В регламенте на любую покраску указано, что краска должна отстаиваться в течение 2 недель в теплом складе.

После того, как рамы простояли необходимый срок, переходим к доставке. Для качественной доставки у нас есть две машины «Man» со специальными будками для перевоза, оснащенные жесткими бортами. Мы не крепим изделия к дну машины, как это делают в большинстве случаев. Опыт показывает, что использование жестких бортов и крепление рам специальными ремнями позволяет исключить любое повреждение во время транспортировки.

Мы самостоятельно разгружаем и монтируем нашу продукцию. Клиенту это доверять нельзя,поскольку в этом деле должен быть опыт и погрузки, и разгрузки. Поясню: если на заводе погрузка происходит дебаркадера и электрокара, то при разгрузке это всегда происходит вручную, поэтому грузчики должны иметь определенный опыт. Хотя окно и упаковано, но его вес очень большой и,кроме того, его легко повредить, поэтому на клиента это перекладывать нельзя. Легче и проще разгрузить самим.

Желательно, чтобы она была недалеко от дома. Мы разгружаем окна и сразу несем их в дом. На улице продукцию лучше не оставлять.Если невозможно установить окна сразу, то изделия могут храниться у нас на складе. Были ситуации, что мы хранили их у себя на складе и год, и два до момента монтажа. Просто иногда люди замораживают стройки, а мы идем им на встречу - бесплатно храним изделия у себя на заводе.

Изделия монтируют наши монтажники, именно наши, поскольку на это есть ряд причин. Во-первых, наши работники имеют большой опыт. Смонтировать окно в проем - это не единственное, что нужно, чтобы окно долго и хорошо работало. Основная проблема - качественная регулировка. А во-вторых, за наших работников и, соответственно, за качество установки несем ответственность только мы.